Nachhaltige Produktivitätssteigerung durch interdisziplinäre Produktivitätsteams

Steigende Kosten für Energie, Material und Gehälter stellen produzierende Unternehmen vor zunehmende Herausforderungen hinsichtlich ihrer Produktionskosten. Umso bedeutender ist es, den Einsatz der benötigten Ressourcen so effizient wie möglich zu gestalten. Doch wie kann die Effizienz auch bei etablierten Produkten in einer seit mehreren Jahren bestehenden Produktion noch nachhaltig gesteigert werden, wenn beispielsweise bereits mehrere Kaizen-Workshops den Produktionsbereich optimiert haben? Markus Pfrang, Leiter Steuerung Montage bei der Heidelberger Druckmaschinen AG, geht dieser Frage nach und beschreibt in diesem Beitrag, welchen Beitrag ein interdisziplinäres Team bei der Produktivitätssteigerung leisten kann.

Vor der oben gestellten Frage stand der Produktionsbereich Montage der Heidelberger Druckmaschinen AG am Standort Wiesloch-Walldorf vor einigen Jahren. Zuvor wurden viele Montagearbeitsplätze mittels Low-Cost-Automation neugestaltet und ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess im Rahmen des Heidelberger Produktionssystems (HPS) war bereits etabliert. Im Laufe der Jahre wurde es dennoch immer schwieriger, neue Verbesserungspotenziale und bewertbare Einsparungen zu erzielen. Im Zentrum der wiederkehrenden Verbesserungsprozesse stand die Suche nach neuen Impulsen, um weitere Ideen zu generieren.

Dabei galt es zunächst die Frage zu beantworten: Wer ist für den Montageablauf verantwortlich und kann am besten den Verbesserungsprozess treiben? In erster Linie sind es die Mitarbeitenden aus der Montage an den Arbeitsstationen mit ihren jeweiligen Vorgesetzten, im Regelfall mit Meister- oder Schichtführerpositionen. Gleichzeitig nehmen in einem zeitaufwändigen und überwiegend manuellen Montageprozess, der von zunehmend komplexen und sehr variantenreichen Produkten geprägt ist, indirekte Bereiche wie Arbeitsvorbereitung, Qualität oder Logistik eine immer wichtigere Rolle ein. Typische Ansatzpunkte sind dabei die Prozessstabilität, die Qualität bei Zulieferteilen und deren Auswirkungen mit potenziellen Störungen und Mehraufwänden beispielsweise durch ungeplante Nacharbeiten. Themen, welche die direkten Produktionsmitarbeitenden nur bedingt beeinflussen können, sondern Unterstützung benötigen.

So wurde die Idee geboren, nicht nur den Produktionsbereich für die Ausbringung und die Effizienz in die Pflicht zu nehmen, sondern die Verantwortung zu verteilen. Die Mitarbeitenden der indirekten Bereiche werden Montageabschnitten zugeordnet und bilden ein sogenanntes Produktivitätsteam bestehend aus den Bereichen der direkten Produktion, Planung, Qualität und Steuerung sowie bei Bedarf Disposition. Es entsteht dadurch ein interdisziplinäres Managementteam, das gemeinsam für die Kostenoptimierung und Produktivitätssteigerung Verantwortung übernimmt und im Rahmen einer Zielvereinbarung daran gemessen wird.

Zusammen mit den Mitarbeitenden vor Ort werden die Störungen analysiert, Probleme abgestellt, Optimierungspotenziale identifiziert und Verbesserungen umgesetzt. Der Einsatz von Lean Production Tools wie 6S , Kaizen-Workshops, Wertstrom oder Ishikawa-Diagramm liegt im Ermessen der Teams. Dabei stehen ihnen Vollzeit-Prozessbegleiter aus dem Produktionssystem HPS zur organisatorischen Hilfe und Verbreitung sowie Verstetigung des Methodenwissens zur Seite. Als Anschubhilfe fungierten in den ersten Jahren noch Führungskräfte aus dem Montage-Leitungskreis als Paten. Mittlerweile ist diese Unterstützung aufgrund einer nachhaltigen Verstetigung kaum noch notwendig.

In der Anfangsphase wurden die Einsparziele prozentual zum Kostenstellenbudget kalkuliert. Mittlerweile definieren die Teams ihre Ziele selbständig zu Beginn des Geschäftsjahres anhand ihrer jeweiligen Potenziale. Dabei wird stets das gewünschte Gesamtziel durch die Summe aller Teams erreicht. Diese Vorgehensweise ist mittlerweile seit mehr als 10 Jahren etabliert und liefert nach wie vor einen signifikanten Beitrag zur Produktionskostenoptimierung.

Darüber hinaus ist ein bedeutender Nebeneffekt zu beobachten: Diskussionen, wer fachlich in einer funktionalen Organisation für dieses oder jenes Thema zuständig ist, entfallen komplett. Entscheidend ist allein die Kompetenz und die Kapazität für die gemeinsame Zielerreichung. Dadurch steht das Ziel der Produktivitätssteigerung im Fokus.