Wie die Theory of Constraints (TOC) die Effizienz von Lean-Aktivitäten erheblich steigern kann

Lean-Management bietet zahlreiche Methoden der Prozessoptimierung – von der Verschlankung einzelner Abläufe bis zur Minimierung von Verschwendung. Doch trotz aller Verbesserungsbemühungen zeigt sich häufig, dass die erzielten Effekte begrenzt sind oder nicht dauerhaft Bestand haben. Der Grund: Begrenzte Ressourcen und Management-Aufmerksamkeit führen dazu, dass Optimierungen häufig an den falschen Stellen ansetzen. Die Theory of Constraints (TOC) hilft, Lean-Aktivitäten gezielt dort zu fokussieren, wo sie die größten Effekte erzielen – am Engpass des Systems.

In diesem Artikel erläutert Uwe Techt, Geschäftsführer, VISTEM, wie die Theory of Constraints durch 5 Fokussierungsschritte Lean-Aktivitäten strukturiert, Prioritäten setzt und nachhaltige Verbesserungen ermöglicht.

Die Theory of Constraints basiert auf der Erkenntnis, dass in jedem System mindestens ein Engpass (Constraint) existiert, der die maximale Leistung des gesamten Systems begrenzt. Dieser Engpass stellt die “Bottleneck” dar, durch die alle Prozesse hindurchmüssen. Verbesserungen an anderen Stellen des Systems – die nicht den Engpass betreffen – haben keinen nennenswerten Effekt auf den Gesamtdurchsatz.

Die zentrale Frage lautet daher: Wo liegt der Engpass, und wie kann er behoben werden?

Hier kommt die TOC mit den 5 Fokussierungsschritten ins Spiel, um Optimierungen gezielt und effizient durchzuführen.

1. Identifizieren Sie den Engpass (Constraint)

Der erste Schritt besteht darin, den Engpass zu identifizieren. Das ist der Punkt im System, der den größten Einfluss auf die Leistung hat, weil hier die Kapazität oder der Durchsatz begrenzt ist. Engpässe können in Form von Maschinen, Personal, Materialfluss oder auch Management-Aufmerksamkeit auftreten.

Beispiel: In einer Produktionslinie führt eine einzige Maschine dazu, dass alle nachfolgenden Prozesse warten müssen. Diese Maschine ist der Engpass.

2. Entscheiden Sie, wie der Engpass bestmöglich ausgenutzt wird

Sobald der Engpass identifiziert ist, liegt der Fokus darauf, ihn bestmöglich zu nutzen. Das bedeutet: Stelle sicher, dass der Engpass niemals ungenutzt bleibt. Dazu gehören Maßnahmen wie:

• Beseitigung von Stillstandzeiten
• Optimierung von Arbeitsabläufen
• Minimierung von Verschwendung am Engpass

Beispiel: Die Engpass-Maschine wird durch verbesserte Wartung und optimale Taktung so gesteuert, dass sie rund um die Uhr effizient arbeitet.

3. Ordnen Sie alles andere dem Engpass unter

Nun müssen alle anderen Prozesse so ausgerichtet werden, dass sie den Engpass unterstützen und nicht behindern. Alle Entscheidungen zur Ressourcenzuweisung oder Prozessgestaltung sollten dem Ziel dienen, den Engpass maximal auszulasten.

Beispiel: Zulieferprozesse werden synchronisiert, um sicherzustellen, dass die Engpass-Maschine jederzeit mit Material versorgt ist.

4. Erhöhen Sie die Leistung des Engpasses

Wenn der Engpass optimal ausgenutzt wird und alle Prozesse darauf abgestimmt sind, gilt es, die Kapazität des Engpasses zu erhöhen. Hier kommen konkrete Verbesserungsmaßnahmen ins Spiel:

• Investitionen in leistungsfähigere Maschinen
• Einstellung zusätzlicher Ressourcen
• Prozessoptimierung durch Lean-Methoden

Beispiel: Die Kapazität der Engpass-Maschine wird durch eine Erweiterung oder Automatisierung erhöht.

5. Kehren Sie zum ersten Schritt zurück (Kontinuierliche Verbesserung)

Sobald der bisherige Engpass behoben ist, wird ein neuer Engpass sichtbar. Der Prozess beginnt von vorn. Die kontinuierliche Identifikation und Optimierung des jeweils aktuellen Engpasses sorgen dafür, dass das System immer weiter verbessert wird.

Beispiel: Nachdem die Engpass-Maschine optimiert wurde, stellt sich heraus, dass die Verpackungslinie der neue Engpass ist. Nun richtet sich der Fokus auf diesen Bereich.

Lean bietet eine Vielzahl an Methoden zur Verbesserung von Prozessen, wie 5S, Kaizen oder Wertstromanalysen. Die Herausforderung besteht darin, diese Werkzeuge gezielt einzusetzen. TOC bietet hier die notwendige Struktur und Priorisierung.

Warum die Fokussierung auf Engpässe so entscheidend ist:

1. Maximaler Durchsatz: Durch die Optimierung des Engpasses wird der größte Effekt auf das Gesamtsystem erzielt.
2. Effiziente Ressourcennutzung: Ressourcen werden nicht in Verbesserungen gesteckt, die keinen Einfluss auf die Gesamtleistung haben.
3. Schnelle Ergebnisse: Der gezielte Fokus auf den Engpass beschleunigt die Umsetzung und sorgt für messbare Verbesserungen in kurzer Zeit.
4. Nachhaltige Lösungen: Durch die Identifikation und Beseitigung von Engpässen entstehen langfristige Verbesserungen, die das gesamte System stabilisieren.

Viele Unternehmen haben bereits Lean-Methoden eingeführt, erzielen aber keine durchschlagenden Ergebnisse. Der Grund liegt oft darin, dass Optimierungen nicht am Engpass ansetzen. TOC hilft hier durch klare Fokussierung.

Praktisches Vorgehen:

1. Führen Sie eine systematische Analyse der Prozesse durch, um den aktuellen Engpass zu identifizieren.
2. Nutzen Sie Lean-Werkzeuge gezielt, um den Engpass zu optimieren.
3. Planen Sie alle Maßnahmen so, dass sie die Auslastung des Engpasses unterstützen.
4. Erhöhen Sie die Leistung des Engpasses durch kontinuierliche Verbesserungsmaßnahmen.
5. Starten Sie den Zyklus erneut, um den nächsten Engpass zu identifizieren.

Die Kombination von TOC und Lean ermöglicht es Unternehmen, ihre Verbesserungsbemühungen auf das Wesentliche zu konzentrieren. Die 5 Fokussierungsschritte der Theory of Constraints bieten eine klare Struktur, um Engpässe zu identifizieren, gezielt zu optimieren und so den größten Hebel für den Gesamterfolg zu nutzen.

Unternehmen, die die Theory of Constraints in ihre Lean-Strategie integrieren, profitieren von:

• Höherem Durchsatz,
• Effizienter Ressourcennutzung,
• Schnellerer Umsetzung von Verbesserungsprojekten und

Nachhaltigen, messbaren Ergebnissen.